公布日：2023.12.26

申請日：2023.11.09

分類號：C02F9/00(2023.01)I;C02F3/30(2023.01)N;C02F1/00(2023.01)N;C02F1/24(2023.01)N;C02F1/40(2023.01)N;C02F1/56(2023.01)N;C02F1/78(2023.01)N

摘要

本發明涉及一種潤滑油廢水的處理工藝，屬于工業廢水處理技術領域。該處理工藝包括隔油沉渣、調節、破乳絮凝、氣浮、水解酸化、好氧及MBR膜處理和臭氧氧化這七道工序。其中隔油沉渣、調節、破乳絮凝和氣浮為預處理工序，用于去除潤滑油廢水中的泥渣、分散油、浮油和乳化油；水解酸化、好氧及MBR膜處理為生物化學處理工序，用于去除廢水中溶解性有機污染物；臭氧氧化為深度處理工序，其作為最后一級保障措施，直接氧化廢水中剩余難生化降解的有機物，確保出水COD和石油類物質穩定達標。該工藝具有良好的處理效果，能夠確保處理后的廢水穩定達到《石油煉制工業污染物排放標準》(GB31570-2015)中表2特別排放限值的要求。

權利要求書

1.一種潤滑油廢水的處理工藝，其特征在于：所述處理工藝包括以下步驟：S1：將潤滑油廢水置于隔油沉渣池中，去除所述潤滑油廢水中的浮油、分散油和泥渣，獲得去油去渣的潤滑油廢水；S2：將步驟S1中所述去油去渣的潤滑油廢水置于調節池中，然后通過攪拌調節至水質的濃度浮動范圍為±50％、水量的浮動范圍為±20％，獲得經調節的潤滑油廢水；S3：將步驟S2中所述經調節的潤滑油廢水置于破乳反應池中，然后在攪拌狀態下投入破乳劑進行破乳反應0.5～1h，所述破乳反應結束后投入絮凝劑進行絮凝反應0.5～1h，所述絮凝反應結束后獲得含絮凝體的潤滑油廢水；S4：將步驟S3中所述含絮凝體的潤滑油廢水置于氣浮設備中，然后氣浮處理至所述絮凝體全部形成浮渣，去除所述浮渣后獲得去絮凝體的潤滑油廢水；S5：將步驟S4中所述去絮凝體的潤滑油廢水置于水解酸化設備中，然后投入尿素和磷酸以補充氮和磷營養物質，再經水解酸化12～18h獲得經強化可生化性的潤滑油廢水；S6：將步驟S5中所述經強化可生化性的潤滑油廢水置于好氧池中，經好氧處理50～60h后采用MBR膜組件進行膜分離，獲得去溶解性有機物的潤滑油廢水；S7：將步驟S6中所述去溶解性有機物的潤滑油廢水置于臭氧接觸氧化池中，經臭氧氧化2h以上即可排放。

2.根據權利要求1所述的一種潤滑油廢水的處理工藝，其特征在于：步驟S1中所述隔油沉渣池中隔油池為單個隔油池或多個串聯而成的隔油池中的任意一種；所述隔油沉渣池中撇油設備為帶式收油機或管式撇油機中的任意一種。

3.根據權利要求1所述的一種潤滑油廢水的處理工藝，其特征在于：步驟S3中所述破乳劑為鹽酸、硫酸、氯化鈣、聚合氯化鋁或聚合氯化鐵中的任意一種；所述絮凝劑為聚丙烯酰胺；所述破乳劑和所述經調節的潤滑油廢水的質量體積比為500～1000:1，mg:L；所述絮凝劑和所述經調節的潤滑油廢水的質量體積比為2～3:1，mg:L。

4.根據權利要求1所述的一種潤滑油廢水的處理工藝，其特征在于：步驟S4中所述氣浮設備為單個氣浮設備或多個串聯而成的氣浮設備中的任意一種；所述氣浮設備包括回流式空壓機溶氣氣浮設備、水泵吸水管吸氣式溶氣氣浮設備或水泵壓水管射流式溶氣氣浮設備中的任意一種。

5.根據權利要求1所述的一種潤滑油廢水的處理工藝，其特征在于：步驟S5中所述尿素與所述去絮凝體的潤滑油廢水的質量體積比為100～200:1，mg:L；所述磷酸與所述去絮凝體的潤滑油廢水的質量體積比為50～100:1，mg:L。

6.根據權利要求1所述的一種潤滑油廢水的處理工藝，其特征在于：步驟S5中所述水解酸化設備為生物膜式水解酸化反應器或升流式水解酸化反應器中的任意一種。

7.根據權利要求6所述的一種潤滑油廢水的處理工藝，其特征在于：所述生物膜式水解酸化反應器中微生物為厭氧微生物或兼氧微生物中的任意一種；所述生物膜式水解酸化反應器中生物填料為組合式生物填料或立體彈性生物填料中的任意一種。

8.根據權利要求6所述的一種潤滑油廢水的處理工藝，其特征在于：所述生物膜式水解酸化反應器中還包括機械攪拌裝置。

9.根據權利要求1所述的一種潤滑油廢水的處理工藝，其特征在于：步驟S6中所述MBR膜組件的放置方式為一體化浸沒式或外置式中的任意一種。

10.根據權利要求1所述的一種潤滑油廢水的處理工藝，其特征在于：所述隔油沉渣池、調節池、破乳反應池、氣浮設備、水解酸化設備、好氧池和臭氧接觸氧化池的材質均為鋼砼、鋼或塑料中的任意一種。

發明內容

有鑒于此，本發明的目的在于提供一種潤滑油廢水的處理工藝。

為達到上述目的，本發明提供如下技術方案：

1.一種潤滑油廢水的處理工藝，所述處理工藝包括以下步驟：

S1：將潤滑油廢水置于隔油沉渣池中，去除所述潤滑油廢水中的浮油、分散油和泥渣，獲得去油去渣的潤滑油廢水；

S2：將步驟S1中所述去油去渣的潤滑油廢水置于調節池中，然后通過攪拌調節至水質的濃度浮動范圍為±50％、水量的浮動范圍為±20％，獲得經調節的潤滑油廢水；

S3：將步驟S2中所述經調節的潤滑油廢水置于破乳反應池中，然后在攪拌狀態下投入破乳劑進行破乳反應0.5～1h，所述破乳反應結束后投入絮凝劑進行絮凝反應0.5～1h，所述絮凝反應結束后獲得含絮凝體的潤滑油廢水；

S4：將步驟S3中所述含絮凝體的潤滑油廢水置于氣浮設備中，然后氣浮處理至所述絮凝體全部形成浮渣，去除所述浮渣后獲得去絮凝體的潤滑油廢水；

S5：將步驟S4中所述去絮凝體的潤滑油廢水置于水解酸化設備中，然后投入尿素和磷酸以補充氮和磷營養物質，再經水解酸化12～18h獲得經強化可生化性的潤滑油廢水；

S6：將步驟S5中所述經強化可生化性的潤滑油廢水置于好氧池中，經好氧處理50～60h后采用MBR膜組件進行膜分離，獲得去溶解性有機物的潤滑油廢水；

S7：將步驟S6中所述去溶解性有機物的潤滑油廢水置于臭氧接觸氧化池中，經臭氧氧化2h以上即可排放。

優選的，步驟S1中所述隔油沉渣池中隔油池為單個隔油池或多個串聯而成的隔油池中的任意一種；所述隔油沉渣池中撇油設備為帶式收油機或管式撇油機中的任意一種。

優選的，步驟S3中所述破乳劑為鹽酸、硫酸、氯化鈣、聚合氯化鋁或聚合氯化鐵中的任意一種；所述絮凝劑為聚丙烯酰胺；所述破乳劑和所述經調節的潤滑油廢水的質量體積比為500～1000:1，mg:L；所述絮凝劑和所述經調節的潤滑油廢水的質量體積比為2～3:1，mg:L。

優選的，步驟S4中所述氣浮設備為單個氣浮設備或多個串聯而成的氣浮設備中的任意一種；所述氣浮設備包括回流式空壓機溶氣氣浮設備、水泵吸水管吸氣式溶氣氣浮設備或水泵壓水管射流式溶氣氣浮設備中的任意一種。

優選的，步驟S5中所述尿素與所述去絮凝體的潤滑油廢水的質量體積比為100～200:1，mg:L；所述磷酸與所述去絮凝體的潤滑油廢水的質量體積比為50～100:1，mg:L。

優選的，步驟S5中所述水解酸化設備為生物膜式水解酸化反應器或升流式水解酸化反應器中的任意一種。

優選的，所述生物膜式水解酸化反應器中微生物為厭氧微生物或兼氧微生物中的任意一種；所述生物膜式水解酸化反應器中生物填料為組合式生物填料或立體彈性生物填料中的任意一種。

優選的，所述生物膜式水解酸化反應器中還包括機械攪拌裝置。

優選的，步驟S6中所述MBR膜組件的放置方式為一體化浸沒式或外置式中的任意一種。

優選的，所述隔油沉渣池、調節池、破乳反應池、氣浮設備、水解酸化設備、好氧池和臭氧接觸氧化池的材質均為鋼砼、鋼或塑料中的任意一種。

本發明的有益效果在于：本發明提供了一種潤滑油廢水的處理工藝。其由“隔油沉渣+調節+破乳絮凝+氣浮+水解酸化+好氧及MBR膜處理+臭氧氧化”七道工藝組合而成。這七道工藝可概括為三部分，分別為預處理(隔油沉渣、調節、破乳絮凝和氣浮)、生物化學處理(水解酸化、好氧及MBR膜處理)和深度處理(臭氧氧化)。其中，預處理強化了浮油和分散油的去除，提高了乳化油的去除；生物化學處理提高了潤滑油廢水的可生化性，強化了好氧生化處理效果，充分去除廢水中溶解性有機物；臭氧深度處理強化了難生化降解有機物的去除，能夠作為水質的保障單元，確保出水COD和石油類物質的穩定達標，且與芬頓氧化、活性炭吸附工藝相比，采用臭氧氧化在工程造價或運行費用上更具優勢。實驗結果表明，采用該工藝處理潤滑油廢水時，石油類物質可從210mg/L降低到0.25mg/L，去除率高達99.88％，COD可從8800mg/L降低到35mg/L，去除率高達99.6％，經處理的廢水能夠穩定達到《石油煉制工業污染物排放標準》(GB31570-2015)中表2特別排放限值的要求。

本發明的其他優點、目標和特征在某種程度上將在隨后的說明書中進行闡述，并且在某種程度上，基于對下文的考察研究對本領域技術人員而言將是顯而易見的，或者可以從本發明的實踐中得到教導。本發明的目標和其他優點可以通過下面的說明書來實現和獲得。

（發明人：劉鋒剛;張為;姚念;賴英;劉正明;陳海林;唐愛民;王興健;覃添雨;趙小娟;蘇元杰）