黃金冶煉過程產生大量氰化提金廢水。除含微量金外，還含有較高濃度的銅、鋅、鐵等有價金屬離子。以山東某廠選礦廢水為例，金含量僅0.5~2mg/L。但是，銅含量高達2.4g/L。為了滿足環保要求，大部分黃金冶煉企業都盡量將產生的提金氰化廢水在廠區內循環使用，以實現污水零排放。但是，氰化廢水回用過程會造成銅、鋅、鐵等離子在回用水中大量累積，嚴重影響后續工藝指標，因此，往往不得不定期外排。如果此類廢水不加以處理直接外排，不僅會對環境造成嚴重污染，還會造成金、銅等有價資源大量流失。從經濟性和資源環保性綜合考慮，研究開發一種既能從氰化提金廢水中回收高濃度的銅，同時也能經濟回收微量金的新工藝勢在必行。
目前，國內外已報道的氰化提金廢水處理工藝主要有破壞法和回收法兩大類。其中，回收法又分為沉淀法、離子交換法、活性炭吸附法、膜分離法、溶劑萃取法等。沉淀法可高效去除銅、鐵等重金屬離子。但是，廢水中的微量金也隨之進入沉淀渣，難以經濟分離和回收。此外，沉淀過程消耗大量化學試劑，沉淀渣堆放很容易造成二次污染。膜法、離子交換法與活性炭吸附法等雖然可脫除提金廢水中的重金屬離子，但從含大量銅、鋅、鐵等金屬離子的廢水中分離、回收極低濃度金十分困難。已報道的工藝大多效率低、飽和容量小、吸附速率慢、成本高，無法滿足高效、經濟處理冶煉廠內大量滯留提金廢水的需求。溶劑萃取法可以從含金氰化液中選擇性地提取和分離回收金。但是，傳統的溶劑萃取技術和設備無法用于從含大量銅、鋅、鐵等金屬離子的廢水中分離、回收極低濃度金。通常地，采用傳統溶劑萃取裝置處理極低濃度稀溶液須在較大的水油相比條件下操作，極小體積的有機萃取劑很難實現在極大體積的水相中均勻分散。連續萃取過程不僅工藝經濟性極差，而且有機萃取劑分散損失嚴重，極易夾帶進入萃余水相對回用水造成二次油污染。
我們前期工作曾提出一種氣泡支撐有液膜萃取新方法。利用有機萃取劑的表面活性，將極小體積的有機萃取劑分散包覆在氣泡表面，形成一層有機萃取劑油膜。利用氣泡表面包覆的有機萃取劑薄膜萃取富集極大體積水相中的極低濃度目標金屬離子。萃取過程水油相比可高達600以上，可實現極低濃度目標金屬離子的高效、經濟富集提取。因萃取過程引入氣浮，萃余水相中的有機萃取劑夾帶損失極低。新技術和配套新裝置的提出，突破了傳統萃取法無法經濟分離提取極低濃度金屬離子的局限。更重要的是，如果將該方法用于處理氰化提金廢水，不僅可實現廢水中極低濃度的金與高濃度銅、鋅等有效分離，還可進一步萃取回收廢水中的銅、鋅等有價金屬資源，充分發揮萃取法在處理多金屬復雜溶液方面的競爭優勢。
本文以山東某黃金冶煉廠提供的氰化提金廢水為研究對象，詳細考察了鼓泡油膜萃取新方法處理氰化提金廢水，分離回收高濃度銅離子、并提取極低濃度金的可行性。在此基礎上，提出了一種綜合回收廢水中各種有價金屬資源的新工藝，以實現廢水資源化高效利用的目的。
一、實驗
1. 1試劑與材料
實驗所用水相料液取自山東某黃金冶煉廠含金氰化廢水，主要成份見表1。有機相為0.25mol/L的N263(甲基三辛基氯化銨)煤油溶液。N263為工業級試劑，購自廈門先端科技有限公司。煤油(8008-20-6)購自中國石化總公司濟南煤油廠。硫脲、鹽酸和氫氧化鈉均為分析純，購自國藥集團化學試劑有限公司。
1.2 儀器與設備
萃取試驗采用自制的柱式鼓泡油膜萃取裝置。水油兩相輸送采用恒流計量泵(BT1-100L-LCD，上海琪特分析儀器有限公司生產)。鼓氣采用市售空壓機(GA-81，上海硅萊實業有限公司生產)，用玻璃轉子流量計(LZB-3WB，常州愛德克斯儀器儀表有限公司生產)控制氣體流速。
1.3 實驗方法
1.3.1 鼓泡油膜萃取
1)萃取柱內水相不動、油相一次過柱開路萃取：首先，封住萃取柱下端出水口，從萃取柱上端進水口泵入廢水料液，待料液充滿整個萃取柱后停泵。水相料液在萃取柱內不流動，總體積為650mL。然后，從萃取柱底部進氣口連續泵入空氣氣泡，泵氣氣速為150mL/min。待氣泡穩定生成后，從萃取柱下端進油口連續泵入含有有機萃取劑的油相，泵油速度為60mL/min。有機萃取劑鋪展包覆在氣泡表面，形成“油泡”，連續穿過整個柱內水相，在萃取柱頂部氣液相界面破裂、聚并，然后從萃取柱上端溢流口流出并收集。以萃取柱內開始產生穩定的油泡分散相時刻開始計時，從萃取柱下端出水口取不同時刻的柱內水相，檢測金、銅的質量濃度。每個時刻取3個平行樣，每個平行樣10mL。
2)萃取柱內水相循環、油相循環過柱萃取：首先，封住萃取柱下端出水口，從萃取柱上端進水口泵入廢水料液，待料液充滿整個萃取柱后，打開萃取柱下端出水口，繼續以10mL/min的流量從萃取柱上端進水口泵入廢水料液，收集從萃取柱下端出水口流出的水相，再次從萃取柱上端進水口泵入。水相料液在萃取柱內連續循環進、出。參與循環的水相料液總體積為1000mL。然后，從萃取柱底部進氣口連續泵入空氣氣泡，泵氣氣速為150mL/min。待氣泡穩定生成后，從萃取柱下端進油口連續泵入含有有機萃取劑的油相，泵油速度為60mL/min。包覆了有機萃取劑的“油泡”上升穿過整個柱內水相，在萃取柱頂部氣液相界面破裂、聚并，然后從萃取柱上端溢流口流出。收集流出的萃取劑油相，再次從萃取柱下端進油口泵入。萃取劑油相連續、循環進出萃取柱。以萃取柱內開始產生穩定的油泡分散相時刻開始計時，從萃取柱下端出水口取不同時刻流出的柱內水相，檢測金、銅的質量濃度。每個時刻取3個平行樣，每個平行樣10mL。
1.3.2 反萃
將一定量的硫脲溶于0.5mol/L的鹽酸水溶液中，配制成含1.2mol/L硫脲的鹽酸水溶液作為反萃劑。然后取鼓泡油膜萃取收集得到的負載有機相，按相比A:O=1:1，在負載有機相中加入反萃劑，室溫下通氣攪拌15min。靜置澄清后，取下水相(即，反萃余液)分析檢測金、銅的質量濃度。二次反萃重復上述步驟，取一次反萃后的有機相進行二次反萃。然后，收集所有反萃余液備用。
1.3.3 有機相再生循環使用
3.3 有機相再生循環使用將經過二級反萃再生后的有機相重新泵入萃取裝置，繼續與新鮮的廢水料液接觸，鼓泡油膜萃取的具體操作同1.3.1節。分析檢測萃余液中得金、銅質量濃度。
1.3.4 鋅粉置換
收集一級與二級反萃余液，稱取過量鋅粉，加入反萃余液中進行攪拌置換，24h后，將固液混合物用定量真空抽濾裝置過濾，取濾液測定其中金、銅的質量濃度。鋅粉置換母液與濾渣均收集待用。
1.3.5 鋅粉置換渣酸溶除鋅、分離金銅
1)酸溶分離鋅：取鋅粉置換后的濾渣于燒杯中，加入50mL0.1mol/LH2SO4溶液，攪拌溶解30min，靜置過濾，取濾液測定其中金、銅的質量濃度，濾液與濾渣分別收集備用。
2)酸溶分離金、銅：取酸溶分離鋅后的濾渣，置于100mL0.5mol/LH2SO4溶液中，通空氣加熱，攪拌，30min后過濾，取濾液測其中金、銅的質量濃度。
1.3.6 硫化鋅的制備
將鋅粉置換母液與酸溶分離鋅后的濾液混合，加入50mL2mol/L的氫氧化鈉溶液，在80℃下加熱反應3h，過濾，將濾渣烘干得到硫化鋅產品。
1.4 分析方法
萃余水相中的金、銅離子質量濃度采用美國安捷倫ICP-MS7500測定;pH值采用梅特勒臺式酸度計S20測定。
1.5 數據處理
1.5.1 萃取率的計算
實驗中金、銅萃取率(E)的計算公式如下：
式中：E為金/銅萃取率，%；ρ0為料液中的初始金/銅離子質量濃度，mg/L；ρt為萃取過程中某一時刻萃余液中的金/銅離子質量濃度，mg/L。
1.5.2 反萃率的計算
實驗中金、銅反萃率(S)的計算公式如下：
式中：ρa為反萃余液中的金/銅離子質量濃度，mg/L；Va為反萃液的體積，L；ρo為反萃前負載有機相中的金/銅質量濃度，mg/L；Vo為負載有機相的體積，L。
二、結果與討論
2.1 鼓泡油膜萃取回收金和銅
2.1.1 萃取柱內水相不動，無負載的新鮮有機相一次
過柱開路萃取
為了對比金、銅的萃取行為，圖1所示為無負載的新鮮有機相一次過柱開路萃取回收金和銅的實驗結果(水相料液在萃取柱內不流動)。
由圖1可以看出，廢水中的銅氰絡離子可以被高效萃取。萃取反應15min后，萃余液中的銅氰絡離子濃度即降至1.132mg/L，銅萃取率高達99.8%。同時，高濃度銅氰廢水中的低濃度金氰絡離子也可被快速萃取，且金氰絡離子的萃取速率要快于銅氰絡離子。萃取反應10min后，萃余液中的金氰絡離子濃度即可降至0.016mg/L，金萃取率高達99%。因此，采用鼓泡油膜萃取技術處理含金、銅的氰化廢水，不僅可以高效回收廢水中高濃度的銅，還可以快速富集低濃度的金。
為了對比，進行了分液漏斗的搖瓶萃取實驗。將10mL含有有機萃取劑的油相與100mL的廢水料液置于分液漏斗中，振蕩萃取30min。靜置分相后，取下層萃余水相測定其中金、銅的濃度。試驗結果表明，金氰絡離子的單級萃取率僅為61.9%，銅氰絡離子的單級萃取率為85.9%。顯然，鼓泡油膜萃取技術比傳統萃取方式更加高效。究其原因，傳統萃取技術是將有機萃取劑分散成小油滴，均勻分散在水相中。金、銅離子萃取速率取決于油滴的分散和聚并速率，不僅與單位體積水相中被分散的油滴相含率有關，而且與油滴表面更新、暴露在水相中的新鮮界面面積有關。決定傳統萃取技術萃取效率的關鍵因素是單位時間內油水兩相的總界面面積，界面面積又與振蕩強度和頻率有關。參與反應的有機相總體積越小，越難實現有機小油滴在水相中的均勻分散，導致萃取速率和萃取效率均下降。鼓泡油膜萃取是一種全新的萃取模式，將極小體積的有機萃取劑分散包覆在氣泡表面，形成一層超薄的有機萃取劑油膜，可實現水相料液與有機萃取劑的接觸面積最大化。由于鼓泡過程可實現油泡均勻分散在水相中，可充分利用油相中的有機萃取劑，不僅大大縮短了萃取反應時間，而且金、銅離子的萃取率也相應提高。此外，油泡從萃取柱底端上升到頂端的過程中，因與水相發生逆流剪切作用，油膜層表面更新速度加快，不斷有新鮮有機界面暴露在水相中，強化了目標離子的傳質過程，也進一步加快了金、銅離子的萃取速率。
由圖1還可以看出，鼓泡油膜萃取過程中金氰絡離子萃取速率要快于銅氰絡離子的萃取速率。這是因為：一方面，金氰絡離子的離子半徑大于銅氰絡離子的離子半徑，其疏水性也大于銅氰絡離子。水相中的金氰絡離子更容易被吸附到油泡分散相的表面，被優先萃取。另一方面，銅以Cu(CN)4 3-的形式在水相中存在，而金與游離氰根結合形成的是AuCN−。AuCN−與N263萃取劑分子中R3CH3N+結合形成絡合物的穩定性要高于Cu(CN)4 3-與R3CH3N+結合形成的絡合物。因此，AuCN−對油水相界面N263萃取劑分子的親和力要明顯高于Cu(CN)4 3-。
2.1.2 萃取柱內水相不動，已負載一定量銅的有機相一次過柱開路萃取
為了考察萃取負載了一定量銅氰絡離子的有機相對金、銅離子萃取行為的影響，將2.1.1節反應后得到的已負載銅有機相與新鮮料液再次接觸，進行一次過柱開路萃取實驗(水相料液在萃取柱內不流動)。銅在萃取有機相中的預負載量為143.3mg/L。圖2所示為萃余液中金、銅萃取率隨時間的變化。
由圖2可以看出，即使有機相中負載了高濃度的銅氰絡離子，也不影響金氰絡離子的優先萃取行為。廢水中低濃度的金氰絡離子仍然可以被優先快速萃取，且金氰絡離子的萃取速率仍略快于銅氰絡離子。萃取20min后，萃余液中銅氰絡離子濃度可降至2.217mg/L，銅的萃取率達到99.6%。萃余液中金氰絡離子的濃度降至0.016mg/L，金的萃取率達到99%。
圖3所示為無負載的新鮮有機相、以及有一定銅負載量的有機相萃取氰化廢水中的金、銅離子時，萃余液中金、銅濃度隨時間的變化。由圖3可以看出，當采用負載銅的有機相萃取廢水中金、銅氰絡離子時，其萃取速率低于新鮮無負載有機相的。這主要是由于有機相中負載金屬離子后，黏度變大，不利于有機相在氣泡表面鋪展與更新。因此，當采用有一定銅負載量的有機相進行萃取時，金、銅氰絡離子的萃取速率變慢。
2.1.3 萃取柱內水相不動，已負載一定量銅的有機相在萃取柱內循環過柱萃取
采用N263進行鼓泡油膜萃取時，除金、銅氰絡離子被萃取外，廢水中的鋅、鐵等其他雜質離子也會被萃入有機相。有機相中鋅、鐵等雜質離子的積累將導致金、銅氰絡離子的萃取率下降。為了實現有機相的連續循環使用，我們將萃取后的有機相用0.1mol/L的稀鹽酸洗滌，以除去負載在有機相中的鋅、鐵等雜質離子。然后，將酸洗后的銅負載有機相在萃取柱內循環過柱，與新鮮料液接觸萃取。圖4給出了當萃取柱內水相不動，已負載一定量銅的有機相循環過柱萃取時，萃余液中金、銅的萃取率隨時間的變化。
由圖4可以看出，萃取30min時，萃余液中銅氰絡離子濃度降至1.140mg/L，銅的萃取回收率達到99.81%。金氰絡離子的萃取速率略高于銅氰絡離子。萃取20min時，萃余液中的金氰絡離子濃度即降至0.044mg/L，金萃取率達到97.16%。由此可知，負載有機相酸洗除雜后，可高效萃取廢水中的金、銅氰絡離子。
與2.1.2節不同，本節實驗的有機相在萃取柱內反復循環流動，有機相的銅負載量隨循環次數的增加而逐漸增大。因此，金萃取率稍有下降。但由于采用水相不流動的萃取方式，有機相負載量遠小于其飽和容量，負載有機相仍然可以高效萃取金、銅氰絡離子。此外，有機相經過酸洗除雜后，金和銅的可萃取容量也相應增大。但是隨著有機相使用次數的增加，有機相的銅負載量不斷增大，導致氣泡表面有機液膜的黏度不斷增加，不利于油泡表面的油膜層進行界面更新，金、銅氰絡離子的萃取速率相應變慢，萃余液中殘留的金、銅氰絡離子濃度稍有增加。
2.1.4 水相料液循環過萃取柱的同時，已負載一定量銅的有機相在萃取柱內循環過柱萃取
為了考察有機相銅負載量增加對金、銅萃取效率的影響，將有一定銅預負載量的有機相循環過柱，且一定體積的廢水料液也循環過柱。圖5所示為萃余液中金、銅萃取率隨時間的變化。
由圖5可以看出，萃取60min時，萃余液中銅氰絡離子濃度可降至4.577mg/L，銅萃取回收達到99.23%。同時，萃取15min時，萃余液中的金氰絡離子濃度為0.016mg/L，金萃取率達到99%。顯然，金、銅氰絡離子的萃取率均能達到99%以上，且萃取達到平衡前，金氰絡離子的萃取速率明顯高于銅氰絡離子的。
與2.1.3節數據相比，實驗前有機相中銅氰絡離子的負載量為429.7mg/L。負載有機相連續萃取時，有機相中銅氰絡離子的負載量連續增大，金氰絡離子的萃取速率高于水相不動時的萃取率。但是，銅氰絡離子的萃取速率卻明顯低于水相不動時的萃取率。究其原因，主要是當水相連續流動時，油泡上升過程中與水相發生逆流剪切作用，使得油水界面快速更新，水相不斷接觸新鮮的有機萃取劑，強化了離子的傳質過程，從而促使金離子迅速富集到有機液膜層。因此，水相流動時，水相中低濃度的金氰絡離子的萃取速率要快于水相不動時的萃取率。水相流動時，銅的萃取速率低于水相不動時的萃取率，是因為負載有機相的薄層油膜中銅氰絡離子濃度增加，參與反應的自由N263分子數目減少，導致水相中高濃度銅氰絡離子的萃取速率變慢。
氰化提金廢水經鼓泡油膜萃取后，萃余液中殘留的金、銅及游離氰根濃度見表2。
由表2可以看出，氰化提金廢水經過鼓泡油膜萃取后，廢水中的金、銅氰絡離子幾乎完全萃取，萃取率均達到99%以上。銅氰絡離子濃度降至4.98mg/L，金氰絡離子濃度降至0.02mg/L以下。廢水中的游離氰根濃度降低至179mg/L，氰根回收率達到91.9%，可以返回使用浸取金，無需外排，解決了氰化提金廢水循環使用時銅、鋅、鐵等雜質離子濃度累積的難題，實現了廢水的資源化利用。
由實驗結果還可知，N263萃取劑優先與金、銅氰絡離子發生反應。待與金、銅氰絡離子反應完全后，才會與游離氰根反應。因此，N263萃取金、銅氰絡離子的萃取率大于游離氰根離子的。
2.2 負載有機相反萃回收金和銅
經鼓泡油膜萃取后的負載有機相可以用酸性硫脲進行反萃。表3所列為負載有機相經兩級反萃后，反萃余液中金、銅離子的濃度及相應的反萃率計算值。負載有機相反萃前，有機相中金含量為1.683mg/L、銅含量為648.95mg/L。
由表3可以看出，負載有機相經過兩級反萃后，金的總反萃率達到99.17%，銅的總反萃率達到98.78%，由此說明，負載有機相經過硫脲反萃后，有機相中的金、銅可幾乎完全被反萃下來。酸性硫脲在反萃過程中會產生HCN氣體，可通過氫氧化鈉溶液吸收后，實現氰根的資源回收和返回工藝使用。
2.3 有機相再生循環使用性能
圖6所示為有機相反萃再生后重新上柱萃取時萃余液中金、銅的萃取率隨時間的變化情況。水相循環過柱，有機相也循環過柱。
由圖6可以看出，在水相循環、有機相循環的萃取過程中，萃取60min時，萃余液中銅氰絡離子濃度降至23.25mg/L。但是，萃取45min時，萃余液中的金氰絡離子濃度僅為0.099mg/L。金萃取率達到93.68%，銅回收率為96.10%。顯然，反萃再生后的有機相仍可滿意地萃取回收金、銅氰絡離子，有機相再生后可以循環使用。
與2.1.2節數據相比，反萃后再生的有機相上柱前有機相中銅氰絡離子的濃度為7.923mg/L。反萃再生后的有機相萃取金、銅氰絡離子的萃取速率要低于新鮮有機相的萃取速率。分析其原因，可能是由于有機相反萃未完全所致。與2.1.2節類似，油泡分散相表面油膜層有一定量的銅負載量時，金、銅氰絡離子的萃取速率下降。因此，反萃效果對于鼓泡油膜萃取有一定的影響。在實際生產過程中，應盡量反萃完全后再重新返回使用。實驗也考察了將負載有機相經三級反萃后再返回使用的情況，金、銅氰絡離子的萃取率可增加至99%以上，證實了上述觀點。
2.4 鋅粉置換回收反萃余液中的金和銅
負載有機相經酸性硫脲反萃后，反萃余液中的金、銅可以用鋅粉置換回收。取兩級反萃余液的混合溶液，其中金含量為0.835mg/L、銅含量為320.515mg/L。表4所列為經鋅粉置換、過濾后濾液中的金、銅離子濃度及其相應的置換率計算值。
由表4可以看出，金的置換率達到99.9%以上，鋅粉置換幾乎可以完全回收硫脲反萃余液中的金。銅的置換率達到96.1%。金的置換率略高于銅的。
2.5 鋅粉置換渣酸溶除鋅、分離金和銅
硫脲反萃余液鋅粉置換渣中除含有金、銅外，還有一定量的鋅。鋅粉置換渣中金含量為4.503mg,占鋅粉置換渣的質量分數為0.016%;銅含量為1.663g，占鋅粉置換渣的質量分數為59.17%;鋅含量為1.143g，占鋅粉置換渣的質量分數為40.67%。
為提取鋅粉置換渣中的金、銅，采用兩步酸溶法：首先，將置換渣用0.1mol/L的稀硫酸溶解，除鋅。然后，將除鋅后的濾渣加入0.5mol/L的硫酸溶液中，通空氣加熱浸出[38]，分離金、銅。結果見表5。
實驗結果表明，經一步酸溶后，濾液中的金離子濃度<0.02mg/L，銅離子濃度<0.02mg/L，金、銅均不溶于稀硫酸，鋅則優先轉入溶液，達到了分離鋅的目的。將分離鋅后的濾渣進行二步酸溶，濾液中金離子濃度<0.02mg/L，金不溶于稀硫酸，而銅則優先轉入溶液，達到了金、銅分離的目的。濾渣為金富集物，金含量大于90%，可送后續精煉回收金。整個工藝金的總回收率高達98.06%以上;銅的總回收率達到94.74%。通過鼓泡油膜萃取法處理氰化廢水，最終可回收金1.532g/m3氰化廢水，產生副產品硫酸銅41.50kg/m3氰化廢水。
2.6 硫化鋅的制備
為了回收鋅，在鋅粉置換后的置換母液中加入2mol/L氫氧化鈉溶液，加熱到80℃，攪拌反應3h左右，過濾，得到的硫化鋅濾渣。
實驗結果表明，如果鋅粉的加入量按0.755kg/m3，則產生硫化鋅產品1.079kg/m3，鋅回收率達到96%。因此，鋅粉置換后的置換母液可通過加堿加熱生成硫化鋅產品的方式進行回收，實現資源綜合回收目的。
2.7 鼓泡油膜萃取法處理氰化廢水的新工藝流程
綜上所述，圖7所示為處理含金氰化廢水的新工藝流程。
含金氰化廢水首先采用鼓泡油膜萃取的方式回收高濃度銅并富集極低濃度金，萃余液可返回選礦工藝重復使用。萃取飽和有機相采用酸性硫脲反萃。反萃液采用鋅粉置換回收金和銅。鋅粉置換渣首先用稀硫酸溶解優先分離鋅，然后再用稀硫酸浸出分離金、銅。濾渣烘干后可得到品位大于90%的金富集物，濾液為硫酸銅溶液。鋅粉置換后的置換母液經過加堿、加熱處理，得到硫化鋅產品。
該工藝已完成8~10m3/d的中試驗證，連續穩定運行6個月以上。鼓泡油膜萃取氰化廢水新工藝可實現氰化廢水中各種有價金屬資源綜合回收利用，回收率高，工藝成本低，可獲得可觀的經濟效益。按日處理300m3的氰化提金廢水計算，工藝運行費用大約為0.22元/m3，工藝收益為543.8元/m3，企業可獲得利潤543.58元/m3。新工藝在黃金廢水廠推廣是可行的，不僅可高效回收廢水中的銅，同時還可回收極低濃度的金。萃取回收金屬后的萃余液可滿足回用要求，可實現含氰廢水的閉路循環和近零排放。
三、結論
1)鼓泡油膜萃取不僅可高效回收氰化廢水中的高濃度銅，還可同時回收極低濃度的金。金的回收率達到99%以上，銅的回收率達到99.8%。萃取后的萃余液可在氰化廠內循環利用，氰根脫除率達到91.9%，無需外排，解決了氰化提金廢水循環使用過程中，銅、鋅、鐵等雜質離子濃度累積的難題。
2)萃取飽和后的有機相經過酸性硫脲反萃，金的總反萃率高達99.17%，銅的總反萃率為98.78%。反萃后有機相可以循環使用。
3)采用鼓泡油膜萃取法處理氰化廢水，鋅粉置換回收反萃余液中的金和銅，然后鋅粉置換渣兩步酸溶先除鋅、再分離金和銅。酸濾渣為金富集物，金含量大于90%，可送后續精煉回收金。整個工藝最終可回收金1.532g/m3氰化廢水，金總收率達到98.06%。產生副產品硫酸銅41.50kg/m3氰化廢水，銅的總回收率達到94.74%。鋅粉置換母液可用于制備硫化鋅產品，鋅回收率達到96%。
4)新工藝流程簡單，操作方便，回收率高，成本低，能處理大體量的氰化提金廢水且可以實現連續化生產。萃取后的廢液可以進行工藝回用。整個工藝實現含氰廢水的閉路循環和近零排放，既降低了能耗，又解決了環境污染的難題，具有潛在的應用推廣前景。（來源：中國科學院 青島生物能源與過程研究所；青島理工大學等）
