電鍍廢水的主要來源包括三個方面：1)廢電鍍液：濃度很高，回收價值較大；2）鍍件漂洗水：水量較大，濃度較低，水質成分較復雜，含有有毒物質和重金屬離子，是進行處理和回收利用的主要對象；3）其它排水如冷凝與洗滌廢水，水量不大，但含有有毒物質，需處理后方可排放。
電鍍廢水處理的關鍵是根據廢水水質的不同，采取分類收集、分別治理辦法。各類處理方法具體有：機械過濾法、離子交換法、電解法、電滲析法、吸附法、膜分離法、中和法、氧化還原法、化學沉淀法、生化法，根據不同的要求，采取不同的處理工藝或工藝組合。對大量排放電鍍廢水應實行污水回用和貴重金屬回收，不僅節約了水資源，還能夠有效解決重金屬對水體的污染，保護環境。
由于鍍鋅在整個電鍍業中約占一半，而鍍鋅的鈍化絕大部分采用鉻酸鹽，因而鈍化產生的含鉻廢水量很大，鍍鉻也是電鍍中的一個主要鍍種，其廢水量也不少。在銅件酸洗、鍍銅層的退除、鋁件鈍化、鋁件電化學拋光、鋁件氧化后的鈍化等作業中也廣泛使用鉻酸鹽。因此，含鉻廢水是電鍍中的主要廢水來源之一。
鉻鎳廠廢水中金屬鉻幾乎是無毒的。二價鉻的化合物，一般認為是無毒的。其余的鉻化合物，當濃度過高時，都不同程度地具有毒性。 六價鉻對人體的危害，因進入途徑不同，中毒表現也不同。
（1）對人體皮膚的損害 六價鉻化合物對皮膚有刺激和過敏作用。在接觸鉻酸鹽、鉻酸霧的部位，如手、腕、前臂、頸部等處可能出現皮炎。六價鉻經過切口和擦傷處進入皮膚，會因腐蝕作用而引起鉻潰瘍（又稱鉻瘡）。
（2）對呼吸系統的損害 六價鉻對呼吸系統的損害，主要是鼻中隔膜穿孔、咽喉炎和肺炎。
在對含鉻廢水的處理中，由于三價鉻的氫氧化物溶度積較小，易于沉淀除去，因此多數處理方法中，均將六價鉻還原為三價鉻再除去。
鉻鎳廠廢水處理方法之含鉻廢水的處理
1、亞硫酸鹽還原法
亞硫酸鹽還原處理法也是國內常用的處理含鉻廢水的方法之一，它主要優點是處理后能達到排放標準，并能回收利用氫氧化鉻，設備和操作也較簡單，沉渣量少且易于回收，因而應用較廣；但亞硫酸鹽貨源缺乏，國內有些地區不易取得，當鉻污泥找不到綜合利用出路而存放不妥時，會引起二次污染。
用亞硫酸鹽處理電鍍廢水，主要是在酸性條件下，使廢水中的六價鉻還原成三價鉻，然后調整pH值，使其形成氫氧化鉻沉淀而除去，廢水得到凈化。常用的亞硫酸鹽有亞硫酸氫鈉、亞硫酸鈉、焦亞硫酸鈉。
技術條件與參數：
（1）廢水的酸化 亞硫酸鹽還原六價鉻必須在酸性條件下進行。當pH值≤2.0時，反應可在5 min左右進行完畢；當pH值在2.5～3.0時，反應時間在30 min左右；當pH值≥3.0時，反應速度很慢。在實際生產中，一般控制廢水pH值在2.5～3.0，反應時間控制在20-30 min為宜。
（2）亞硫酸鹽投加量 表3.1為亞硫酸鹽與六價鉻的理論投藥比與實際投加量的情況。
表3.1 亞硫酸鹽與六價鉻的投量比
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序號 |
亞硫酸鹽種類 |
投量比（質量比） |
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理論值 |
實際使用量 |
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1 |
Cr(Ⅵ)∶NaHSO 3 |
1∶3 |
1∶4 ～ 5 |
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2 |
Cr(Ⅵ)∶Na 2 SO 3 |
1∶3.6 |
1∶4 ～ 5 |
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3 |
Cr(Ⅵ)∶Na 2 S 2 O 5 |
1∶2.74 |
1∶3.5 ～ 4 |
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（4）沉淀劑的選擇 常用氫氧化鈣、碳酸鈉、氫氧化鈉等均可使三價鉻成為氫氧化鉻沉淀。采用石灰，價格便宜，但反應慢，且生成泥渣多，泥渣難以回收。采用碳酸鈉，投料容易，但反應時會產生二氧化碳。氫氧化鈉成本高，但用量少，泥渣純度高，容易回收。因此一般采用氫氧化鈉作沉淀劑，濃度取20%。
（4）沉淀劑的選擇 常用氫氧化鈣、碳酸鈉、氫氧化鈉等均可使三價鉻成為氫氧化鉻沉淀。采用石灰，價格便宜，但反應慢，且生成泥渣多，泥渣難以回收。采用碳酸鈉，投料容易，但反應時會產生二氧化碳。氫氧化鈉成本高，但用量少，泥渣純度高，容易回收。因此一般采用氫氧化鈉作沉淀劑，濃度取20%。
2、鐵氧體法
鐵氧體沉淀法是在硫酸亞鐵處理法的基礎上發展起來的一種新型處理方法。它就是使廢水中的各種金屬離子形成鐵氧體晶粒一起沉淀析出，從而使廢水得到凈化。鐵氧體處理法主要的優點是硫酸亞鐵貨源廣，價格低，處理設備簡單，處理后水能達到排放標準，污泥不會引起二次污染；缺點是試劑投量大，相應產生的污泥量也大，污泥制作鐵氧體時的技術條件難控制，需加熱耗能較多，處理成本也較高。
鐵氧體法處理含鉻廢水是向廢水中投加硫酸亞鐵，使廢水中的六價鉻還原成三價鉻，然后投堿調整廢水pH值，使廢水中的三價鉻以及其他重金屬離子（以 Mn+表示）發生共沉淀現象。在共沉淀時，溶解于水中的重金屬離子進入鐵氧體晶體中，生成復合的鐵氧體。 采用鐵氧體法一般側重于處理六價鉻、鎳、銅、鋅等重金屬離子廢水 。
3、硫酸亞鐵－石灰法
硫酸亞鐵是一種強酸弱堿鹽，水解后呈酸性。硫酸亞鐵與六價鉻發生氧化還原反應，生成三價鉻，當用石灰提高PH值至7.5～8.5時，即生成氫氧化鉻沉淀。當pH值>3時，Fe3+即生成大量沉淀，生成的氫氧化鐵有凝聚作用，有利于其他沉淀物的沉降。
硫酸亞鐵處理含鉻廢水的運行條件見表3.2。反應時間為，連續處理時不小于30 min；間歇處理時為2～4 h。
表3.2 硫酸亞鐵處理含鉻廢水的運行條件
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序號 |
Cr 6+ /mg/l |
加藥前調 pH 值 |
投藥量（質量比） Cr 6+ ∶FeSO 4 •7H 2 O |
反應后調節 pH 值 |
通氣時間 min |
備注 |
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1 |
≤25 |
＜ 4 |
1∶40 ～ 1∶50 |
7 ～ 8 |
攪拌混勻即可 |
所需壓縮空氣量為 0.2m 3 /min.m 3 ( 廢水 ) ，壓力 80 ～ 120kPa 。 |
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2 |
25 ～ 50 |
1∶35 ～ 1∶40 |
10 ～ 20 | |||
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3 |
50 ～ 100 |
1∶25 ～ 1∶35 |
15 ～ 30 | |||
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4 |
≥100 |
1∶16 ～ 1∶30 |
15 ～ 30 |
硫酸亞鐵－石灰法處理含鉻廢水的特點是：除鉻效果好，當使用酸洗廢液的硫酸亞鐵時，成本較低，處理工藝成熟，但產生的污泥量大，占地面積大，出水色度偏高。
鉻鎳廠廢水處理方法之含鎳廢水的處理
膜分離技術作為一門高新技術，因其分離高效、節能、無二次污染、操作方便、占地面積少等優點，逐漸在電鍍廢水處理中得到廣泛應用。
1 工藝流程
該系統由兩部分組成，即原水預處理部分和反滲透部分。
1．1 預處理部分
預處理系統由原水池、提升泵、袋式濾器、除油過濾器及保安濾器組成。
廢水由原水池經過提升泵進入袋式濾器，運行壓力0．35nO．38MPa，濾器內置孔徑為5μm 的PP濾袋，可以去除大部分固體懸浮物、大分子膠體等。然后廢水經過除油過濾器，在0．3 1 —0.35MPa運行壓力下，可以吸附廢水中的有機物、油脂和殘余氯，也能去除水中的臭味、色度等。最后廢水進入保安濾器，運行壓力0．28—0.32MPa，保安濾器配有5μm的PP濾芯，對預處理起到最后保安作用，防止管路中微粒進入RO泵，以免損壞RO泵和膜組件。所有預處理工序都是為最大限度地防止和延緩污染物在RO膜面上的沉積，防止膠體物質及固體懸浮微粒的賭賽以及有機物、微生物、氧化性物質等對膜的破壞，以延緩RO膜的水解過程，從而使RO系統在良好狀態下工作。
1．2 一級Ro系統
廢水經過預處理后，由一級輸送泵送入一級RO裝置進行連續濃縮。一級濃縮系統的廢水處理量為1 m3／h，廢水鎳離子的濃度約為320—350 mg／L，pH5～7，還有光亮劑等少量有機物。設計運行壓力1．5MPa，膜組件通量800L／h。該系統采用杭州水處理技術研究中心自行生產的8英寸聚酰胺抗污染膜元件4只，單支元件的有效膜面積為32m ， 脫鹽率≥99％。經過該系統的處理，廢水中80％的水分被分離出來，產水電導率≤150μS／cm，直接回用到電鍍生產作漂洗用水。而絕大部分的金屬離子被膜截留在濃縮液中，進入二級濃縮系統，濃縮倍數達到5。
1．3 二級Ro系統
一級RO系統的濃縮液由二級輸送泵進入二級RO裝置進行循環濃縮。二級濃縮系統的廢水處理量為0．2 m3／h，廢水鎳離子的濃度約為16000—1800mg／L，pH 5～7。設計運行壓力2．5MPa， 通量200L／h。該系統采用4支進口的4英寸聚酰胺復合海水淡化膜元件，單支元件的有效膜面積為7m ，脫鹽率≥99．5％。經過該系統的處理，二級濃縮液再濃縮了lO倍以上，并送至蒸發系統，兩極RO產水均進入RO產水箱回用到生產線上，形成良性的清潔化生產的循環用水系統。濃縮液經蒸發后直接回到電鍍槽使用。
2 穩定運行
反滲透膜系統處理后的出水主要回用于鍍鎳漂洗水，由于鍍鎳液的工作溫度為55—60"C，在電鍍過程中有大量水分蒸發，故在RO裝置濃液排出的稀鍍鎳液(量少時)可順利加入鍍鎳槽中回用。整個系統從2005年4月運行至今，系統運行平穩，各項指標均基本達到設計要求，系統運行參數見表1。
廢水處理監測結果見表2。從實際運行結果來看，膜法鎳回收系統的鎳回收率達到99．96％，水回用率達到100％，達到設計要求。本方案對漂洗廢水不但對水資源進行了回收，而且回收了鎳資源。經膜系統濃縮5O倍后的濃縮液直接回用到電鍍槽，作為生產工藝的補充用水。本方案處理工藝簡單，維護簡單，無二次污染，較徹底地實現了鍍鎳廢水的零排放。具體參見http://m.dongaorq.cn更多相關技術文檔。
表1
表2
3 RO膜的清洗與維護
在正常操作過程中，RO元件內的膜面會受到無機鹽垢、微生物、膠體顆粒和不溶性有機物質的污染，從而引起膜通量下降，從而導致設備成本上升，產品質量下降等一系列問題。盡管本工藝的預處理系統比較完善，但經過較長時間運行，RO膜面仍不可避免地出現污染問題，這是膜分離技術在實際工程中普遍存在的問題。因此，在實際工程中，要特別注重對膜的維護一膜污染的控制與清洗。2005年lO月份，膜污染較為嚴重，通量下降約20％，采用加酸和堿的方法進行化學清洗，膜通量恢復率基本能達到設計值的95％左右。
